«Дан торжественный старт работе промышленного предприятия» – прочитав такую новость, многие, вероятно, представляют, что с этого самого дня предприятие – завод, комбинат, ферма или любое другое – начинает работать на полную мощность. Однако на практике «торжественный старт» – это лишь мероприятие, символизирующее, что строительство промышленного объекта завершено. А до выхода на проектные мощности команде предстоят ещё месяцы и месяцы кропотливой работы. Именно об этом этапе я поговорила с директором нашего нового предприятия – завода по производству автоклавного газобетона – Дмитрием Быковским.
Дмитрий Владимирович, торжественное открытие завода состоялось 13 сентября прошлого года. Расскажите, в каком режиме работает предприятие сегодня.
На сегодняшний день предприятие работает семь дней в неделю, 12 часов в день. В перспективе мы перейдём на круглосуточный режим работы, но пока так. Сейчас мы выпускаем два из трёх запланированных видов продукции. На рынке присутствуют газобетон марок D400, D500, D600, это показатель плотности блоков. По статистике 85% рынка газобетона в России составляет 500-й газобетон, он самый востребованный, вот мы производим его и ещё 600-й. В следующем году начнём производство 400-го газобетона. Загрузки предприятию на данном этапе достаточно, постепенно мы наращиваем объёмы производства. Мы заключили договоры с известной в Карелии сетью строительных магазинов «ЦСК», выходим на другие сети, ведём переговоры по сбыту продукции с дилерами из Петербурга, Мурманска. Так что мы идём вперёд, решаем все возникающие задачи, справляемся с вызовами (не люблю слово «проблемы»), развиваемся. Может быть не так быстро, как хотелось бы, но мы прикладываем максимум усилий и заряжены на успех.
Знаю, что на этапе запуска завода вы столкнулись с рядом сложностей, которые несколько притормозили процесс выхода предприятия на полную мощность. Поделитесь?
Действительно, сложностей хватало, некоторые были для меня совершенно неожиданными и непрогнозируемыми. Мы не раз рассказывали, что оборудование нашего завода преимущественно российского производства. С одной стороны, это хорошо и, наверное, правильно в текущий период времени, но, увы, не всегда качество нашего оборудования соответствует качеству импортного, европейского. Не буду вдаваться в подробности, скажу лишь, что мы столкнулись с серьёзными недочётами, не хочется использовать слово «брак», в оборудовании, что-то переделали, перестроили и даже пересмотрели некоторые неоптимальные конструктивные решения. Причём невозможно было просчитать всё это заранее – в период поставки оборудования или его монтажа, «болячки» начали вскрываться только во время эксплуатации. Это то, над чем мы работали все эти месяцы, и продолжаем работать, ведь каждая поломка – это остановка всего производственного процесса, потеря времени, поэтому каждый элемент производственной линии должен работать «как часы».
Вообще, создание любого промышленного предприятия – это целый комплекс мероприятий: непосредственно строительство, выбор, закупка, монтаж и запуск в работу оборудования, набор и обучение персонала, освоение технологии и т.д. И каждый этап требует к себе большого внимания. Ведь мы должны предложить рынку качественный, конкурентоспособный продукт, продукт с заданными характеристиками: определенной прочности, плотности и морозостойкости. Сырьё, из которого производится газобетон, – это цемент, известь, песок, вода и газообразователь – алюминиевая пудра. Кроме воды, это все химически активные элементы, которые вступают во взаимодействие и должны, можно сказать, «подружиться» между собой наилучшим образом. Поэтому подбор правильного состава является определяющим для качественного продукта. При этом, сырьё у каждого газобетонного завода уникальное, поскольку уникален состав цемента и извести, которые производятся на ближайших к нам предприятиях, уникален с этой точки зрения и состав песка, который мы используем в работе. Соответственно, и в целом набор компонентов, из которого мы производим газобетон, также уникален, т.е. мы не могли просто взять точную рецептуру у другого работающего завода и применить её у себя.
Когда Вы рассказывали о технологии производства газобетона, у меня возникла ассоциация с выпечкой хлеба…
Нашу статью читают люди, далёкие от производства газобетона, поэтому для лучшего понимания можно использовать такую ассоциацию. Мы смешиваем между собой все компоненты (этот процесс, кстати, называется – замес): цемент, известь, песок и газообразователь с водой, и получившейся жидкой смесью наполняем специальные формы на 60% объёма. Дальше происходит процесс подъема, в камере созревания наш продукт набирает прочность, чтобы его можно было разрезать на блоки. Так вот этот подъем должен составить 100%, не 90 и не 110, а именно 100, иначе у нас будет либо нестандартный (меньший) размер блока, либо отходы, к чему мы, конечно, не стремимся. Дальше при запаривании в автоклаве – при высокой температуре и давлении – химически активные вещества внутри блока продолжают свою реакцию, и на этом этапе важно, чтобы наши блоки не дали трещины. Вот над этим мы сейчас и работаем – ищем лучшие для нас составляющие и подбираем их правильный состав, пробуем известь и цемент разных производителей, подбираем нужный нам по составу песок, ищем наилучший газообразователь.
Решая поставленную задачу мы перенимаем опыт других предприятий отрасли, обращаемся за консультацией к специалистам. Недавно на нашем заводе побывала Маргарита Владиславна Кафтаева, доктор наук, пожалуй, лучший специалист-технолог в сфере производства газобетона на территории бывшего СССР, теоретик и практик в одном лице! Она осмотрела наше предприятие, оценила оборудование и технологию, дала ряд рекомендаций по всем видам сырья, в том числе – предложила поработать с другой известью. По ее заключению оборудование и коллектив нашего предприятия способны обеспечить плановые объемы производства после донастройки производственных процессов и завершения формирования своего уникального состава газобетонной смеси.
Кроме того, сейчас мы ведём переговоры с Федеральным центром компетенции и хотим, чтобы наше предприятие стало участником Федеральной программы «Повышение производительности труда». В этой программе успешно принимали участие наши коллеги – завод «Стройиндустрия КСМ» и «УМР КСМ». Я считаю, что в ФЦК накоплен колоссальный опыт оптимизации производственных процессов, поэтому наше сотрудничество однозначно будет полезным.
И ещё несколько слов скажу о персонале. Понятно, что сейчас непростая ситуация на рынке труда. Несмотря на то, что у нас новое предприятие, новое оборудование, хорошие бытовые условия, конкурентная заработная плата, но все равно присутствует текучесть кадров. Сейчас операторов достаточно, чтобы завод работал 12 часов в сутки, но мы должны обеспечить непрерывность производственных процессов, т.е. перейти на круглосуточный режим работы, а значит, необходимо увеличивать численность персонала. В Карелии нет газобетонных заводов, соответственно, нет опытных операторов, автоклавщиков, процесс обучения происходит непосредственно на рабочем месте. Кроме того, у нас в стадии формирования ремонтно-эксплуатационная служба – исключительно важное звено, которое позволит нашему оборудованию исправно работать в целевом непрерывном цикле.
В целом, могу сказать, что на предприятии складывается хороший коллектив, у нас нет непричастных людей, нет людей безразличных, зато есть взаимовыручка, взаимопомощь. Это очень ценно. И если кто-то из прочитавших статью решит стать частью нашей команды – мы будем рады! Обращайтесь по телефону 22-00-02.
Могу констатировать, что у нашего предприятия большие перспективы с точки зрения поднятия нашей внутренней эффективности, следствием чего будет рост производительности труда и объемов выпускаемой продукции. Да, для эффективного запуска нам потребовалось больше времени, чем мы предполагали, потребовалась консультация сторонних специалистов, но результат будет достигнут – завод заработает на полную мощность.